1. Geometría aplicada al trazado de tuberías.

– Definición de rectas, ángulos, triángulos, cuadriláteros y curvas cerradas planas.
– Rectas perpendiculares, oblicuas y paralelas.
– Triángulos:
– Valor de los ángulos (Teorema de Pitágoras).
– Cuadriláteros.
– La circunferencia:
– Rectas o segmentos relacionados.
– División de la circunferencia.
– Longitud de su desarrollo.
– Espirales: aplicación de las mismas.
– Óvalo, aovada, elipse.
– La parábola: su aplicación en tuberías.

2. Sistemas de representación gráfica empleados en la fabricación de tuberías.

– Relación entre las vistas de un objeto.
– Vistas posibles y vistas necesarias y suficientes.

– Vistas más utilizadas en planos de tubería.
– Croquizado de las piezas.
– Clasificación de los sistemas de representación de vistas.
– Sistemas de representación de vistas ortogonales (europeo y americano) isométricos y esquemáticos.

3. Normativa y simbología empleada en planos de fabricación de tuberías.

– Tipos de líneas empleadas en los planos.
– Representación de cortes, secciones y detalles.
– El acotado en el dibujo:
– Normas de acotado.
– Acotación en los planos ortogonal e isométrico.
– Simbologías empleadas en los planos:
– Símbolos de soldadura más usuales.

4. Interpretación de planos de elaboración de tuberías.

– Representación gráfica de perfiles y medidas de la sección de los mismos.
– Representación gráfica de bridas, diafragmas, derivaciones, conexiones, juntas de expansión, tubos de dilatación y llaves de paso en el sistema ortogonal.
– Representación gráfica de soportes utilizados en tubería.
– Representación de taladros, pasantes y roscados.
– Diferencias, equivalencias y representación de los tipos de roscas más empleadas: métrica, whitworth y gas.
– Cálculo de abrazaderas y zunchos.
– La escala en los planos:
– Uso del escalímetro.
– Estudio de planos de conjunto.
– Significado y utilización del diámetro nominal:
– Diámetros nominales de tubería DIN.
– Equivalencia entre el diámetro nominal en pulgadas y en milímetros.
– Documentación técnica en la fabricación de tuberías.
– Especificaciones para el control de calidad:
– Tolerancias.
– Características a controlar.
– Útiles de medida y comprobación: pautas de control.

1. Útiles y herramientas para el trazado de tuberías.

– Útiles de dibujo y de trazado.
– Construcción de plantillas y útiles de trazado.
– Marcas para la identificación de elementos.

2. Trazado de desarrollos de formas geométricas e intersecciones de tubos.

– Trazado de ángulos, triángulos y cuadriláteros.
– Trazado de figuras planas determinadas por planos o croquis.
– Generatrices en cilindros y conos:
– Eje de simetría.
– Desarrollo de superficies cilíndricas:
– Cilindro seccionado por un plano oblicuo

– Trazado y desarrollo de codos cilíndricos de una, dos, tres o más secciones.

– Trazado y desarrollo de injertos de igual y distinto diámetro:
– Casos posibles.
– Desarrollo de reducciones concéntricas y excéntricas.
– Sistemas de trazado:
– Por paralelas.
– Radial.
– Por triangulación.
– Tipos y utilización de reducciones en tubería.

3. Materiales empleados en tubería industrial.

– Tipos de materiales empleados en la fabricación de tubos:
– Características, manipulación y comportamiento.
– Tubos normalizados:
– Gamas de diámetros y espesores de pared.
– Diámetro nominal.
– Formas comerciales.

4. Mediciones en el trazado de tubería industrial.

– Control dimensional.
– Tolerancias.
– Causas de deformaciones y procedimientos de corrección.
– Seguridad en el manejo y mantenimiento de las herramientas de dibujo y trazado.

1. Corte de tuberías.

– Seguridad en el corte de tuberías:
– Protección y riesgos.
– Oxicorte. Equipo de oxicorte:
– Características, descripción de los componentes e instalación.
– Manejo y ajuste de parámetros.
– Arcoplasma. Equipo de arco plasma:
– Características, descripción de los componentes e instalación.
– Manejo y ajuste de parámetros.
– Corte mecánico:
– Tronzadora.
– Cizalla.
– Tipos, características, funcionamiento y utilización.
– Velocidades de corte en relación con el material y el espesor de las piezas.
– Técnicas de corte con los equipos de oxicorte y arcoplasma.
– Defectología asociada a los procesos de corte.
– Variables a tener en cuenta en los procesos de oxicorte y arcoplasma.
– Seguridad en el oxicorte:
– Protección y riesgos.
– Seguridad en el arcoplasma:
– Protección y riesgos.

2. Mecanizado de tuberías.

– Operaciones de mecanizado para tubería industrial:
– Biselado.
– Extrusionado.
– Abocardado.
– Roscado.
– Taladrado.
– Corte mecánico.
– Refrentado, etc.
– Útiles, maquinaria y equipos empleados en el mecanizado de tubería. Funcionamiento, características y mantenimiento preventivo.
– Manejo y ajuste de parámetros.
– Técnicas operativas utilizadas en los procesos de mecanización.
– Defectos y subsanación de errores aparecidos durante el mecanizado de tubería.
– Técnicas y elementos de protección. Evaluación de riesgos.
– Gestión medioambiental. Tratamiento de residuos.
– Aspectos legislativos y normativos.

3. Normas de calidad en el corte y mecanizado de tubería industrial.

– Especificaciones para el control de calidad:
– Tolerancias, características a controlar.
– Criterios de aceptación.
– Útiles de medida y comprobación:
– Pautas de control.
– Control dimensional del producto final.
– Comprobación del ajuste a las tolerancias marcadas.

4. Prevención de riesgos laborales y medioambientales.

– Normas de seguridad y salud laboral aplicables a los diferentes procesos de corte y mecanizado de tuberías:
– Tipos de riesgos inherentes al trabajo.
– Métodos de protección y prevención.
– Útiles personales de protección.
– Primeros auxilios.
– Normativa medioambiental aplicable.

1. Comportamiento de los materiales empleados en la fabricación de tuberías.

– Especificaciones técnicas de los materiales empleados en la fabricación de tuberías.
– Tuberías:
– Características específicas según espesores.
– Pruebas de resistencia.
– Especificaciones para su manipulación.
– Materiales auxiliares.

2. Conformado y curvado de tubería.

– Operaciones de conformado y curvado de tubería industrial:
– Conformado y curvado en frío y en caliente.
– Útiles, maquinaria y equipos empleados en el conformado y curvado de tubería:
– Características y funcionamiento.
– Manejo y ajuste de parámetros.
– Mantenimiento preventivo de máquinas y equipos de conformado y curvado.
– Técnicas operativas utilizadas en los procesos de conformado y curvado.
– Deformaciones producidas por la aplicación de calor:
– Causas y procedimientos de corrección.
– Seguridad en los procesos de conformado y curvado de tubería:
– Riesgos y medidas de protección a tener en cuenta.
– Gestión medioambiental.
– Tratamiento de residuos.

3. Normas de calidad en el conformado y curvado de tubería industrial.

– Especificaciones para el control de calidad:
– Tolerancias, características a controlar.
– Criterios de aceptación.
– Útiles de medida y comprobación:
– Pautas de control.
– Control dimensional del producto final.
– Comprobación del ajuste a las tolerancias marcadas.

4. Prevención de riesgos laborales y medioambientales.

– Normas de seguridad y salud laboral aplicables a los diferentes procesos de conformado y curvado de tuberías:
– Tipos de riesgos inherentes al trabajo.
– Métodos de protección y prevención.
– Útiles personales de protección.
– Primeros auxilios.
– Normativa medioambiental aplicable.

1. Armado de tuberías.

– Técnicas de atornillado de tuberías:
– Características y utilización.
– Técnicas de soldadura de tubería:
– Características y utilización.
– Accesorios y medios auxiliares:
– Tipos, características, montaje e instalación.

2. Soldadura de tuberías.

– Conocimientos básicos de electricidad y su aplicación a la soldadura.
– Soldabilidad de los aceros al carbono.
– Normas sobre procesos de soldeo.
– Tipos de junta y posiciones de soldadura.
– Normas sobre preparación, separación y nivelación de bordes.
– Secuencias y métodos operativos según tipo de junta y disposición de la estructura.
– Técnica de punteo de tuberías.
– Defectos de la soldadura:
– Causas y correcciones.
– Dilataciones, contracciones, deformaciones y tensiones producidas en la soldadura de tubería.
– Soldeo eléctrico: equipo de soldadura eléctrica:
– Características, descripción de los componentes e instalación.
– Manejo y ajuste de parámetros.
– Soldeo semiautomático:
– Equipo de soldadura semiautomática, características, descripción de los componentes e instalación.
– Manejo y ajuste de parámetros.
– Soldeo oxigás:
– Equipo de soldadura oxigás.
– Características, descripción de los componentes e instalación.
– Manejo y ajuste de parámetros.
– Soldeo TIG:
– Equipo de soldadura TIG.
– Características, descripción de los componentes e instalación.
– Manejo y ajuste de parámetros.
– Mantenimiento preventivo de los equipos de soldadura.
– Seguridad en los procesos de soldadura:
– Riesgos, medidas y equipos de protección.

3. Tratamientos aplicados a tuberías.

– Limpieza de tubos:
– Equipos, herramientas, productos y medios a utilizar, técnicas de operación.
– Medidas y equipo de seguridad a utilizar.
– Tratamientos superficiales.
– Chorreado de tubos:
– Características, descripción de los componentes de la instalación, variables a controlar, manejo del equipo y defectos.
– Seguridad en el chorreado y protección y riesgos.
– Pintado manual y con pistola de tubos:
– Características de los equipos a utilizar, manejo de los equipos y variables a controlar.
– Seguridad en el pintado.
– Técnicas y elementos de protección.
– Evaluación de riesgos.
– Gestión medioambiental.
– Tratamiento de residuos.
– Aspectos legislativos y normativos.

4. Normas de calidad en el armado de tubería industrial.

– Especificaciones para el control de calidad:
– Tolerancias, características a controlar.
– Criterios de aceptación.
– Útiles de medida y comprobación.
– Comprobación del ajuste a las tolerancias marcadas.

5. Prevención de riesgos laborales y medioambientales.

– Normas de seguridad y salud laboral aplicables a los diferentes procesos de armado de tuberías:
– Tipos de riesgos inherentes al trabajo.
– Métodos de protección y prevención.
– Útiles personales de protección.
– Primeros auxilios.
– Normativa medioambiental aplicable.
– Gestión de residuos.

1. Planos de despiece para el montaje de tuberías.

– Funcionalidad del conjunto.
– Simbología y características técnicas.
– Planos de despiece:
– Posición relativa de los elementos incluidos en los planos.
– Vistas, secciones y detalles según el tipo de montaje.
– Planos de conjunto:
– Orden de montaje.
– Secuencia más idónea.
– Elaboración de croquis por tramos de tubería.

2. Desarrollos de plantillas e intersecciones de tuberías.

– Marcas para la identificación de elementos.
– Técnicas de elaboración de plantillas:
– Plantillas para curvas no normalizadas.
– Trazado de plantillas.
– Refuerzos, espesores y materiales en la construcción de plantillas.
– Cortar plantillas.
– Desarrollo de superficies cilíndricas.
– Trazado de codos cilíndricos.
– Trazado y desarrollo de injertos de igual y distinto diámetro.
– Desarrollo de reducciones concéntricas y excéntricas.

3. Procesos de montaje de tubería.

– Fases del proceso de montaje de tubería:
– Secuencias de montaje.
– Materiales empleados en la fabricación de tuberías:
– Tipos y características.
– Resistencia.
– Manipulación.
– Precauciones a tener en cuenta.
– Tubos normalizados.
– Gamas de diámetros y espesores de pared.
– Codos, Ts y reducciones normalizados.
– Tipos de bridas.
– Utilización de las mismas.
– Equipos, máquinas y herramientas utilizadas en el montaje de tubería.
– Mantenimiento preventivo de los equipos.
– Accesorios, válvulas o pequeños equipos necesarios para el montaje.
– Tipos, características y aplicación.
– Necesidades de andamiaje.
– Técnicas y elementos de protección. Evaluación de riesgos.
– Gestión medioambiental.

1. Montaje de soportes de tuberías.

– Técnicas de armado de tramos de tubería por soldadura y atornillado.
– Técnicas de montaje de accesorios.
– Alineación y nivelación de tramos de tuberías.
– Útiles y herramientas.
– Equipos y herramientas empleados en el montaje de tuberías.
– Tipos de soportes y sujeción de tuberías.
– Montaje de andamios.
– Elevación de tramos de tubería.

2. Fijación de tuberías.

– Fijación de tramos o tubos para su elevación.
– Elementos de fijación y elevación de tubos.
– Construcción y fijación de soportes para tuberías.
– Montaje de tramos de tubería en altura debidamente alineados y nivelados.
– Fijación de tuberías mediante puntos de soldadura.
– Fijación de tuberías mediante tornillos, previa colocación de juntas, válvulas y demás accesorios.
– Elementos de fijación y unión de tuberías.
– Técnicas y elementos de protección. Evaluación de riesgos.
– Aspectos legislativos y normativos.

3. Dilatación térmica en instalaciones de tubería industrial.

– Causas y efectos.
– Sistemas de corrección.

4. Normas de calidad en el montaje de soportes y ensamblaje de tubería industrial.

– Especificaciones para el control de calidad:
– Tolerancias, control dimensional, características a controlar.
– Criterios de aceptación.
– Útiles de medida y comprobación:
– Pautas de control.
– Control dimensional del producto final.
– Comprobación del ajuste a las tolerancias marcadas.

5. Prevención de riesgos laborales y medioambientales.

– Normas de seguridad y salud laboral aplicables a los diferentes procesos de montaje y ensamblaje de tuberías:
– Tipos de riesgos inherentes al trabajo.
– Métodos de protección y prevención.
– Útiles personales de protección.
– Primeros auxilios.
– Normativa medioambiental aplicable

1. Tecnología de la soldadura.

– Soldabilidad de los aceros al carbono, aceros inoxidables austeníticos, cobres, latones y plásticos.
– Normas sobre procesos de soldeo.
– Tipos de junta y posiciones de soldadura.
– Normas sobre preparación, separación y nivelación de bordes.
– Secuencias y métodos operativos según tipo de junta y disposición de la estructura.
– Técnica de punteo de tuberías.
– Defectos de la soldadura:
– Causas y correcciones.
– Dilataciones, contracciones, deformaciones y tensiones producidas en la soldadura de tubería.
– Seguridad en los procesos de soldadura: riesgos, medidas y equipos de protección.

2. Soldeo en el montaje de tubería industrial.

– Soldeo por electrodo.
– Equipo de soldadura eléctrica:
– Características, descripción de los componentes e instalación.
– Manejo y ajuste de parámetros.
– Soldeo semiautomático (MIG-MAG):
– Equipo de soldadura semiautomática.
– Características, descripción de los componentes e instalación.
– Manejo y ajuste de parámetros.
– Soldeo por capilaridad:
– Características, descripción de los componentes e instalación.
– Manejo y ajuste de parámetros.
– Soldeo por resistencia por espárragos:
– Características, aplicación, descripción de los componentes e instalación.
– Manejo y ajuste de parámetros.
– Soldeo de plásticos:
– Características y equipos.
– Uso de los equipos.
– Unión con adhesivos.
– Mantenimiento preventivo de los equipos de soldadura.

3. Pruebas estructurales y de estanqueidad en instalaciones de tubería industrial.

– Pruebas de estanqueidad.
– Tipos, características y aplicaciones.
– Máquinas, equipos y herramientas.
– Control de parámetros.
– Pruebas estructurales.
– Tipos, características y aplicaciones.
– Máquinas, equipos y herramientas.
– Control de parámetros.
– Procedimientos de actuación para realizar las pruebas de resistencia y estanqueidad.
– Medidas de seguridad a aplicar durante el desarrollo de las pruebas.
– Normativa aplicable.
– Control de calidad.
– Útiles de medida y comprobación.
– Boletín de informe sobre el resultado de las pruebas.
– Técnicas y elementos de protección. Evaluación de riesgos.
– Gestión medioambiental. Tratamiento de residuos.

4. Prevención de riesgos laborales y medioambientales.

– Normas de seguridad y salud laboral aplicables a los diferentes procesos de soldadura de tuberías:
– Tipos de riesgos inherentes al trabajo.
– Métodos de protección y prevención.
– Útiles personales de protección.
– Primeros auxilios.
– Normativa medioambiental aplicable.