1. Simbología en soldadura.

– Tipos de soldaduras.
– Posiciones de soldeo.
– Tipos de uniones.
– Preparación de bordes.
– Normas que regulan la simbolización en soldadura.
– Partes de un símbolo de soldadura.
– Significado y localización de los elementos de un símbolo de soldadura.
– Tipos y simbolización de los procesos de soldadura.
– Símbolos básicos de soldadura.
– Símbolos suplementarios.
– Símbolos de acabado.
– Posición de los símbolos en los dibujos.
– Dimensiones de las soldaduras y su inscripción.
– Indicaciones complementarias.
– Normativa y simbolización de electrodos revestidos.
– Aplicación práctica de interpretación de símbolos de soldadura.

2. Normativa empleada en los planos de soldadura y proyección térmica.

– Clasificación y características de los sistemas de representación gráfica.
– Estudio de las vistas de un objeto en el dibujo.
– Tipos de líneas empleadas en los planos. Denominación y aplicación.
– Representación de cortes, detalles y secciones.
– El acotado en el dibujo. Normas de acotado.
– Escalas más usuales. Uso del escalímetro.
– Tolerancias.
– Croquizado de piezas.
– Simbología empleada en los planos.
– Tipos de formatos y cajetines en los planos.

3. Representación gráfica en soldadura y proyección térmica.

– Representación de elementos normalizados.
– Representación gráfica de perfiles.
– Representación de materiales.
– Representación de tratamientos térmicos y superficiales.
– Lista de materiales.
– Aplicación práctica de interpretación de planos de soldadura.

1. Seguridad en el corte de chapas y perfiles metálicos.

– Factores de riesgo en el corte.
– Normas de seguridad y manipulación en el corte.
– Medidas de prevención: Utilización de equipos de protección individual.

2. Corte de chapas y perfiles con oxicorte.

– Fundamentos y tecnología del oxicorte.
– Características del equipo y elementos auxiliares que componen la instalación del equipo de oxicorte manual:
– Componentes del equipo. Instalación.
– Gases empleados en oxicorte. Influencia del gas sobre el proceso de corte.
– Técnicas operativas con oxicorte:
– Manejo y ajuste de parámetros del equipo.
– Variables a tener en cuenta en el proceso de oxicorte manual.
– Retrocesos del oxicorte.
– Velocidades de corte en relación con el material y el espesor de las piezas.
– Defectos del oxicorte: causas y correcciones.
– Mantenimiento básico.
– Aplicación práctica de corte de chapas, perfiles y tubos con oxicorte.

3. Corte de chapas y perfiles con arcoplasma.

– Fundamentos y tecnología del arcoplasma.
– Características del equipo y elementos auxiliares que componen la instalación del equipo de arcoplasma manual:
– Componentes del equipo. Instalación.
– Gases plasmágenos. Características e influencia del gas sobre el proceso de corte.
– Tipos y características de los electrodos y portaelectrodos para el arcoplasma.
– Técnicas operativas con arcoplasma:
– Manejo y ajuste de parámetros del equipo.
– Variables a tener en cuenta en el proceso de arcoplasma manual.
– Velocidades de corte en relación con el material y el espesor de las piezas.
– Defectos del arcoplasma: causas y correcciones.
– Mantenimiento básico.
– Aplicación práctica de corte de chapas, perfiles y tubos con arcoplasma.

4. Corte de chapas y perfiles por arco aire.

– Uso en la preparación de bordes en soldaduras y resanado de piezas defectuosas.
– Características del equipo y elementos auxiliares:
– Componentes del equipo.
– Técnicas operativas con arco aire:
– Manejo y ajuste de parámetros del equipo.
– Variables a tener en cuenta en el proceso de arco aire.
– Defectos del corte por arco aire: causas y correcciones.
– Mantenimiento básico.
– Aplicación práctica de corte por arco aire.

5. Corte mecánico de chapas y perfiles.

– Equipos de corte mecánico:
– Tipos, características.
– Mantenimiento básico.
– Aplicación práctica de corte mecánico.

6. Máquinas de corte con oxicorte y plasma automáticas.

– Máquinas de corte por lectura óptica.
– Máquinas tipo pórtico automatizadas con CNC.
– Elementos principales de una instalación automática:
– Sistema óptico de seguimiento de plantillas y planos (máquina de lectura óptica).
– Cabezal o soporte de sujeción del portasoplete o portaelectrodo, simple o múltiple.
– Sistemas de regulación manual, automático o integrado.
– Sistemas de control de altura del soplete o portaelectrodo por sonda eléctrica o de contacto.

7. Medición, verificación y control en el corte.

– Tolerancias: características a controlar.
– Útiles de medida y comprobación.
– Control dimensional del producto final: comprobación del ajuste a las tolerancias marcadas.

1. Fundamentos de soldadura.
– Normas internación.
– Normas internaciones más usuales.
– Concepto de soldabilidad.
– Clasificación, aplicación y soldabilidad de los metales férreos y no férreos.
– Dimensiones comerciales de chapas, perfiles y tubos.
– Estudio de la deformación plástica de los metales.
– Tipos y características del metal base y metal de aportación.
– Balance térmico de los procesos de soldeo.
– Zonas de la unión soldada.
– Velocidad de enfriamiento de la soldadura.
– Precalentamiento.
– Dilataciones, contracciones, deformaciones y tensiones producidas en la soldadura. Causas, consecuencias y corrección.
– Tipos y aplicación de los tratamientos térmicos post-soldadura
– Especificaciones de un procedimiento de soldadura. Parámetros de soldeo a tener en cuenta.

2. Proceso de soldeo por oxigás.

– Características del equipo de soldeo oxigás, descripción de los elementos y accesorios:
– Botellas de oxigeno y acetileno
– Manorreductores
– Mangueras
– Válvulas antirretroceso
– Sopletes
– Boquillas
– Características y propiedades de los gases empleados en el soldeo oxigás. Presiones y regulación de los gases. Embotellado de los gases.
– Características y aplicaciones de los diferentes tipos de llama. Encendido, regulación y apagado de la llama. Zonas de la llama.
– Instalación, puesta a punto y manejo del equipo de soldeo por oxigás.
– Mantenimiento de primer nivel del equipo de soldeo por oxigás
– Variables a tener en cuenta en el soldeo oxigás.
– Técnicas de soldeo para soldeo oxigás

– Selección de los parámetros de soldeo.
– Aplicación práctica de soldeo oxigás de chapas, perfiles y tubos de acero al carbono.

3. Inspección de las uniones soldadas.

– Códigos y normas de inspección
– Inspección visual antes, durante y después de la soldadura
– Tipos y detección de defectos internos y externos de soldadura. Causas y correcciones.
– Ensayos no destructivos usados para la detección de errores de soldadura: tipos, descripción, técnica, etapas y desarrollo de cada ensayo. Interpretación de resultados.
– Utilización de cada ensayo para la localización de diferentes defectos.

4. Proceso de proyección térmica por oxigás

– Fundamentos de la proyección térmica.
– Características del equipo de proyección térmica por oxigás. Descripción de elementos y accesorios.
– Metales base y metales de aporte.
– Preparación de la superficie a recubrir.
– Variables a tener en cuenta en la proyección térmica
– Aplicaciones típicas.
– Inspección visual. Detección y análisis de defectos.

5. Normativa de prevención de riesgos laborales y medioambientales en la soldadura y la proyección térmica.

– Técnicas y elementos de protección. Evaluación de riesgos.
– Gestión medioambiental. Tratamiento de residuos.
– Aspectos legislativos y normativos.

1. Seguridad en el corte de chapas y perfiles metálicos.

– Factores de riesgo en el corte.
– Normas de seguridad y manipulación en el corte.
– Medidas de prevención: Utilización de equipos de protección individual.

2. Corte de chapas y perfiles con oxicorte.

– Fundamentos y tecnología del oxicorte.
– Características del equipo y elementos auxiliares que componen la instalación del equipo de oxicorte manual:
– Componentes del equipo. Instalación.
– Gases empleados en oxicorte. Influencia del gas sobre el proceso de corte.
– Técnicas operativas con oxicorte:
– Manejo y ajuste de parámetros del equipo.
– Variables a tener en cuenta en el proceso de oxicorte manual.
– Retrocesos del oxicorte.
– Velocidades de corte en relación con el material y el espesor de las piezas.
– Defectos del oxicorte: causas y correcciones.
– Mantenimiento básico.
– Aplicación práctica de corte de chapas, perfiles y tubos con oxicorte.

3. Corte de chapas y perfiles con arcoplasma.

– Fundamentos y tecnología del arcoplasma.
– Características del equipo y elementos auxiliares que componen la instalación del equipo de arcoplasma manual:
– Componentes del equipo. Instalación.
– Gases plasmágenos. Características e influencia del gas sobre el proceso de corte.

– Tipos y características de los electrodos y portaelectrodos para el arcoplasma.
– Técnicas operativas con arcoplasma:
– Manejo y ajuste de parámetros del equipo.
– Variables a tener en cuenta en el proceso de arcoplasma manual.
– Velocidades de corte en relación con el material y el espesor de las piezas.
– Defectos del arcoplasma: causas y correcciones.
– Mantenimiento básico.
– Aplicación práctica de corte de chapas, perfiles y tubos con arcoplasma.

4. Corte de chapas y perfiles por arco aire.

– Uso en la preparación de bordes en soldaduras y resanado de piezas defectuosas.
– Características del equipo y elementos auxiliares:
– Componentes del equipo.
– Técnicas operativas con arco aire:
– Manejo y ajuste de parámetros del equipo.
– Variables a tener en cuenta en el proceso de arco aire.
– Defectos del corte por arco aire: causas y correcciones.
– Mantenimiento básico.

– Aplicación práctica de corte por arco aire

5. Corte mecánico de chapas y perfiles.

– Equipos de corte mecánico:
– Tipos, características.
– Mantenimiento básico.
– Aplicación práctica de corte mecánico.

6. Máquinas de corte con oxicorte y plasma automáticas.

– Máquinas de corte por lectura óptica.
– Máquinas tipo pórtico automatizadas con CNC.
– Elementos principales de una instalación automática:
– Sistema óptico de seguimiento de plantillas y planos (máquina de lectura óptica).
– Cabezal o soporte de sujeción del portasoplete o portaelectrodo, simple o múltiple.
– Sistemas de regulación manual, automático o integrado.
– Sistemas de control de altura del soplete o portaelectrodo por sonda eléctrica o de contacto.

7. Medición, verificación y control en el corte.

–Tolerancias: características a controlar.

–Útiles de medida y comprobación.
– Control dimensional del producto final: comprobación del ajuste a las tolerancias marcadas.

1. Simbología en soldadura.

– Tipos de soldaduras.
– Posiciones de soldeo.
– Tipos de uniones.
– Preparación de bordes.
– Normas que regulan la simbolización en soldadura.
– Partes de un símbolo de soldadura.
– Significado y localización de los elementos de un símbolo de soldadura.
– Tipos y simbolización de los procesos de soldadura.
– Símbolos básicos de soldadura.
– Símbolos suplementarios.
– Símbolos de acabado.
– Posición de los símbolos en los dibujos.
– Dimensiones de las soldaduras y su inscripción.
– Indicaciones complementarias.
– Normativa y simbolización de electrodos revestidos.
– Aplicación práctica de interpretación de símbolos de soldadura.

2. Interpretación de planos de soldadura

– Clasificación y características de los sistemas de representación gráfica.
– Estudio de las vistas de un objeto en el dibujo.
– Tipos de líneas empleadas en los planos. Denominación y aplicación.
– Representación de cortes, detalles y secciones.

– El acotado en el dibujo. Normas de acotado.
– Escalas más usuales. Uso del escalímetro.
– Uso de tolerancias.
– Croquizado de piezas.
– Simbología empleada en los planos.
– Tipos de formatos y cajetines en los planos.
– Representación de elementos normalizados.
– Representación de materiales.
– Representación de tratamientos térmicos y superficiales.
– Lista de materiales.
– Aplicación práctica de interpretación de planos de soldadura.

3. Tecnología de soldeo MAG.

– Fundamentos de la soldadura MAG.
– Ventajas y limitaciones del proceso.
– Normativa aplicable al proceso.
– Características y soldabilidad de los aceros al carbono.
– Características y aplicaciones de las formas de transferencia:
– Arco spray.
– Arco pulsado.
– Arco globular.
– Arco corto o cortocircuito.
– Arco rotativo.
– Gases de protección:
– Tipos de gases utilizados, sus características y aplicaciones.
– Influencia de las propiedades del gas CO2 en el aspecto de la soldadura.
– Influencia de las propiedades de los gases inertes en el proceso de soldadura.
– Caudal de gas para cada proceso de soldadura. Influencia del caudal regulado.
– Hilos:
– Tipos de hilos utilizados, sus características y aplicaciones.
– Diámetros del hilo.
– Especificaciones para hilos según normativa.
– Selección de la pareja hilo-gas.
– Conocimiento e influencia de los parámetros principales a regular en la soldadura MAG: Polaridad. Tensión de arco. Intensidad de corriente. Diámetro y velocidad de alimentación del hilo. Naturaleza y caudal del gas.

4. Equipos de soldeo MAG.

– Conocimiento de los elementos que componen la instalación de soldadura MAG: Generador de corriente. Unidad de alimentación del hilo. Botellas de gas CO2 y mezclas. Manorreductor-caudalimetro. Calentador de gas.
– Instalación, puesta a punto y manejo de la instalación de soldadura MAG.
– Mantenimiento del equipo de soldeo MAG:
– Útiles de sujeción.

5. Técnicas operativas de soldeo MAG de chapas de acero al carbono.

– Formas de las juntas: Preparación de las uniones a soldar. Técnicas y normas de punteado.
– Selección de la forma de transferencia.
– Regulación de los parámetros principales en la soldadura MAG de chapas: Polaridad. Tensión de arco. Intensidad de corriente. Diámetro y velocidad de alimentación del hilo. Naturaleza y caudal del gas.

– Inclinación de la pistola según junta y posición de soldeo.
– Sentido de avance en aportación de material.
– Distancia pistola-pieza.
– Técnica de soldeo en las diferentes posiciones de soldadura.
– Distribución de los diferentes cordones de penetración, relleno y peinado.
– Tratamientos presoldeo y postsoldeo.
– Aplicación práctica de soldeo de chapas de acero al carbono en diferentes posiciones con hilo sólido.

6. Defectos en la soldadura MAG de chapas de acero al carbono.

– Inspección visual de las soldaduras.
– Ensayos utilizados para la detección de errores en la soldadura MAG.
– Tipos de defectos más comunes.
– Factores a tener en cuenta para cada uno de los defectos.
– Causas y correcciones de los defectos.

7. Normativa de prevención de riesgos laborales y medioambientales en la soldadura MAG de chapas de acero al carbono.

– Evaluación de riesgos en el soldeo MAG
– Normas de seguridad y elementos de protección
– Utilización de equipos de protección individual
– Gestión medioambiental. Tratamiento de residuos.

1. Tecnología de soldeo MIG.

– Fundamentos de la soldadura MIG.
– Ventajas y limitaciones del proceso.
– Aplicaciones del proceso.
– Analogías y diferencias entre MIG y MAG.
– Normativa aplicable al proceso.
– Material base en el soldeo MIG: Acero inoxidable
– Clasificación y designación: auteníticos, ferríticos, martensíticos y austeno-ferríticos o dúplex.
– Componentes de aleación. Influencia en la soldabilidad.
– Características físicas, químicas y mecánicas, y su influencia en la soldadura.
– Propiedades principales.
– Soldabilidad de los aceros en función de su estructura.
– Manipulación.
– Aplicaciones.

– Material base en el soldeo MIG: Aluminio:
– Clasificación y designación.
– Componentes de aleación. Influencia en la soldabilidad.
– Características físicas, químicas y mecánicas.
– Propiedades principales.
– Manipulación.
– Soldabilidad.
– Aplicaciones.

2. Proceso de soldeo MIG para acero inoxidable.

– Formas de las juntas.
– Preparación de las uniones a soldar.
– Método de punteado y su proceso de ejecución.
– Conocimiento de los elementos que componen la instalación de soldadura MIG para acero inoxidable.
– Generador de corriente: Máquina sinérgica.
– Unidad de alimentación del hilo.
– Botellas de gas inerte.
– Manorreductor-caudalimetro.
– Gases industriales para la protección del reverso.
– Instalación, puesta a punto y manejo de la instalación de soldadura MIG para acero inoxidable.
– Mantenimiento de primer nivel de la instalación de soldadura.
– Útiles de sujeción.
– Tipos de gases inertes utilizados, sus características, aplicaciones e influencia en el proceso de soldeo.
– Tipos de mezclas de gases utilizados para la protección del reverso de soldadura y su influencia en el proceso.
– Tipos de hilos utilizados, diámetros, designación, características y aplicaciones.
– Formas de transferencia.
– Conocimiento y regulación de los parámetros principales en la soldadura MIG de acero inoxidable: Polaridad de la corriente. Diámetro del hilo. Intensidad de corriente. Tensión. Caudal de gas.Longitud libre del hilo.
– Selección del material de aporte.
– Técnicas de soldeo en las diferentes posiciones de soldadura.
– Inclinación de la pistola según junta y posición de soldeo.
– Técnicas para el control de la temperatura.
– Distribución de los diferentes cordones de penetración, relleno y peinado.
– Medidas de limpieza en la preparación, ejecución y acabado de la soldadura.
– Medidas para evitar la contaminación y corrosión.
– Tipos de defectos mas comunes: Factores a tener en cuenta para cada uno de los defectos.Causas y correcciones.
– Aplicación práctica de soldeo de chapas, perfiles y tubos de acero inoxidable con hilo sólido.

3. Proceso de soldeo MIG para aluminio.

– Formas de las juntas.
– Normas sobre la preparación de chaflanes.
– Preparación de las uniones a soldar. Limpieza de los bordes.
– Método de punteado y su proceso de ejecución.
– Conocimiento de los elementos que componen la instalación de soldadura MIG para aluminio: Generador de corriente: Máquina sinérgica. Unidad de alimentación del hilo. Botellas de gas inerte. Manorreductor-caudalimetro. Gases industriales para el soldeo.

– Instalación, puesta a punto y manejo de la instalación de soldadura MIG para aluminio.
– Mantenimiento de primer nivel de la instalación de soldadura.
– Útiles de sujeción.
– Tipos de gases inertes utilizados, sus características, aplicaciones e influencia en el proceso de soldeo.
– Tipos de hilos utilizados, diámetros, designación, composición, características y aplicaciones. Formas de conservación.
– Formas de transferencia.
– Conocimiento y regulación de los parámetros principales en la soldadura MIG de acero inoxidable: Polaridad de la corriente. Diámetro del hilo. Intensidad de corriente. Tensión. Caudal de gas. Longitud libre del hilo.
– Selección de material de aporte.
– Técnicas de soldeo en las diferentes posiciones de soldeo.
– Inclinación de la pistola según junta y posición de soldeo.
– Distribución de los diferentes cordones de penetración, relleno y peinado.
– Limpieza final de la soldadura.
– Medidas de limpieza en la preparación, ejecución y acabado de la soldadura.
– Ensayos a los que se somete el cordón de soldadura.
– Tipos de defectos mas comunes: Factores a tener en cuenta para cada uno de los defectos. Causas y correcciones.
– Aplicación práctica de soldeo de chapas, perfiles y tubos de aluminio con hilo sólido.

4. Proceso de proyección térmica por arco.

– Fundamentos de la proyección térmica por arco.
– Características del equipo de proyección térmica por arco. Descripción de elementos y accesorios. Conservación de los equipos.
– Metales base y metales de aporte.
– Preparación de la superficie a proyectar.
– Variables a tener en cuenta en la proyección térmica.
– Aplicaciones típicas.
– Inspección visual. Detección y análisis de defectos.

5. Normativa de prevención de riesgos laborales y medioambientales en la soldadura MIG y la proyección térmica por arco.

– Evaluación de riesgos en el soldeo MIG y la proyección térmica por arco.
– Normas de seguridad y elementos de protección.
– Utilización de equipos de protección individual.
– Gestión medioambiental. Tratamiento de residuos.

1. Proceso de soldeo con hilo tubular (FCAW).

– Fundamentos del proceso. Aplicaciones.
– Ventajas del uso del hilo tubular.
– Metales base para el soldeo FCAW.
– Métodos de protección del arco:
– Protección gaseosa.
– Autoprotección.
– Hilos tubulares:
– Tipos, características y aplicaciones.
– Especificaciones según AWS.
– Especificaciones según EN.
– Parámetros para la selección del hilo.
– Gases de protección:
– Ventajas y aplicaciones del CO2.
– Tipos y aplicaciones de las mezclas de gases.

2. Equipos de soldeo con alambre tubular.

– Elementos que componen la instalación de soldadura MIG/MAG con alambre tubular: Fuente de poder. Alimentación del alambre y sistema de control. Antorcha y cable. Electrodo tubular. Sistema de alimentación del gas de protección (en los procesos con protección gaseosa). Sistema de extracción de humos.
– Instalación, puesta a punto y manejo de la instalación:
– Con protección gaseosa.
– Con autoprotección.
– Mantenimiento de primer nivel del equipo y maquinaria.

3. Técnicas operativas de soldeo con alambre tubular.

– Formas de las juntas:
– Preparación de las uniones a soldar.
– Técnicas y normas de punteado.
– Regulación de los parámetros principales en la soldadura MAG con alambre tubular: Corriente de soldadura. Voltaje de arco. Extensión del electrodo.

Velocidad de desplazamiento.Flujo de gas protector (en el sistema con protección gaseosa).Velocidad de deposición y eficiencia.
– Inclinación y dirección de avance de la pistola.
– Distancia pieza-pistola.
– Técnicas de soldeo:
– Con de gas de protección.
– Con hilo de autoprotección.
– Limpieza de las escorias.
– Generación de humos. Métodos para su disminución.
– Tratamientos presoldeo y postsoldeo
– Aplicación práctica de soldeo de chapas de acero al carbono, aluminio y acero inoxidable con alambre tubular.

4. Defectos en la soldadura con alambre tubular.

– Inspección visual de las soldaduras.
– Ensayos utilizados para la detección de errores.
– Tipos de defectos más comunes.
– Factores a tener en cuenta para cada uno de los defectos.
– Causas y correcciones de los defectos.

5. Normativa de prevención de riesgos laborales y medioambientales en la soldadura con alambre tubular.

– Evaluación de riesgos en el soldeo con alambre tubular.
– Normas de seguridad y elementos de protección.
– Utilización de equipos de protección individual.
– Gestión medioambiental. Tratamiento de residuos.