Soldadura oxigás y soldadura MIG/MAG

SOLDADURA OXIGAS Y SOLDADURA MIG/MAG (FME0210)

DIRIGIDO A:

DESEMPLEADOS , TRABAJADORES Y AUTONOMOS

DURACION TOTAL:

610 HORAS

MODALIDAD

:

PRESENCIAL-

LUGAR

:

SANTANDER

PRACTICAS EN EMPRESAS

Contenidos del curso.

DESCRIPCIÓN DEL CURSO

Realizar soldaduras y proyecciones térmicas por oxigas, soldaduras con arco bajo gas protector con electrodo consumible (MIG, MAG) y proyecciones

térmicas con arco, de acuerdo con las especificaciones de los procedimientos de soldeo (WPS), con criterios de calidad, seguridad y respeto al medio ambiente

A QUIÉN VA DIRIGIDO

Trabajador@s, autónom@s y personas en desempleo que vivan en la C.A de Cantabria o trabajen para una empresa con sede social en la C.A. de Cantabria.

CONTENIDOS DEL CURSO

INTERPRETACIÓN DE PLANOS DE SOLDADURA

1. Simbología en soldadura.

– Tipos de soldaduras.

– Posiciones de soldeo.

– Tipos de uniones.

– Preparación de bordes.

– Normas que regulan la simbolización en soldadura.

– Partes de un símbolo de soldadura.

– Significado y localización de los elementos de un símbolo de soldadura.

– Tipos y simbolización de los procesos de soldadura.

– Símbolos básicos de soldadura.

– Símbolos suplementarios.

– Símbolos de acabado.

– Posición de los símbolos en los dibujos.

– Dimensiones de las soldaduras y su inscripción.

– Indicaciones complementarias.

– Normativa y simbolización de electrodos revestidos.

– Aplicación práctica de interpretación de símbolos de soldadura.

2. Normativa empleada en los planos de soldadura y proyección térmica.

– Clasificación y características de los sistemas de representación gráfica.

– Estudio de las vistas de un objeto en el dibujo.

– Tipos de líneas empleadas en los planos. Denominación y aplicación.

– Representación de cortes, detalles y secciones.

– El acotado en el dibujo. Normas de acotado.

– Escalas más usuales. Uso del escalímetro.

– Tolerancias.

– Croquizado de piezas.

– Simbología empleada en los planos.

– Tipos de formatos y cajetines en los planos.

3. Representación gráfica en soldadura y proyección térmica.

– Representación de elementos normalizados.

– Representación gráfica de perfiles.

– Representación de materiales.

– Representación de tratamientos térmicos y superficiales.

– Lista de materiales.

– Aplicación práctica de interpretación de planos de soldadura.

PROCESOS DE CORTE Y PREPARACIÓN DE BORDES

1. Seguridad en el corte de chapas y perfiles metálicos.

– Factores de riesgo en el corte.

– Normas de seguridad y manipulación en el corte.

– Medidas de prevención: Utilización de equipos de protección individual.

2. Corte de chapas y perfiles con oxicorte.

– Fundamentos y tecnología del oxicorte.

– Características del equipo y elementos auxiliares que componen la instalación del equipo de oxicorte manual:

– Componentes del equipo. Instalación.

– Gases empleados en oxicorte. Influencia del gas sobre el proceso de corte.

– Técnicas operativas con oxicorte:

– Manejo y ajuste de parámetros del equipo.

– Variables a tener en cuenta en el proceso de oxicorte manual.

– Retrocesos del oxicorte.

– Velocidades de corte en relación con el material y el espesor de las piezas.

– Defectos del oxicorte: causas y correcciones.

– Mantenimiento básico.

– Aplicación práctica de corte de chapas, perfiles y tubos con oxicorte.

3. Corte de chapas y perfiles con arcoplasma.

– Fundamentos y tecnología del arcoplasma.

– Características del equipo y elementos auxiliares que componen la instalación del equipo de arcoplasma manual:

– Componentes del equipo. Instalación.

– Gases plasmágenos. Características e influencia del gas sobre el proceso de corte.

– Tipos y características de los electrodos y portaelectrodos para el arcoplasma.

– Técnicas operativas con arcoplasma:

– Manejo y ajuste de parámetros del equipo.

– Variables a tener en cuenta en el proceso de arcoplasma manual.

– Velocidades de corte en relación con el material y el espesor de las piezas.

– Defectos del arcoplasma: causas y correcciones.

– Mantenimiento básico.

– Aplicación práctica de corte de chapas, perfiles y tubos con arcoplasma.

4. Corte de chapas y perfiles por arco aire.

– Uso en la preparación de bordes en soldaduras y resanado de piezas defectuosas.

– Características del equipo y elementos auxiliares:

– Componentes del equipo.

– Técnicas operativas con arco aire:

– Manejo y ajuste de parámetros del equipo.

– Variables a tener en cuenta en el proceso de arco aire.

– Defectos del corte por arco aire: causas y correcciones.

– Mantenimiento básico.

– Aplicación práctica de corte por arco aire.

5. Corte mecánico de chapas y perfiles.

– Equipos de corte mecánico:

– Tipos, características.

– Mantenimiento básico.

– Aplicación práctica de corte mecánico.

6. Máquinas de corte con oxicorte y plasma automáticas.

– Máquinas de corte por lectura óptica.

– Máquinas tipo pórtico automatizadas con CNC.

– Elementos principales de una instalación automática:

– Sistema óptico de seguimiento de plantillas y planos (máquina de lectura óptica).

– Cabezal o soporte de sujeción del portasoplete o portaelectrodo, simple o múltiple.

– Sistemas de regulación manual, automático o integrado.

– Sistemas de control de altura del soplete o portaelectrodo por sonda eléctrica o de contacto.

7. Medición, verificación y control en el corte.

– Tolerancias: características a controlar.

– Útiles de medida y comprobación.

– Control dimensional del producto final: comprobación del ajuste a las tolerancias marcadas.

SOLDADURA OXIGÁS

1. Fundamentos de soldadura.

– Normas internación.

– Normas internaciones más usuales.

– Concepto de soldabilidad.

– Clasificación, aplicación y soldabilidad de los metales férreos y no férreos.

– Dimensiones comerciales de chapas, perfiles y tubos.

– Estudio de la deformación plástica de los metales.

– Tipos y características del metal base y metal de aportación.

– Balance térmico de los procesos de soldeo.

– Zonas de la unión soldada.

– Velocidad de enfriamiento de la soldadura.

– Precalentamiento.

– Dilataciones, contracciones, deformaciones y tensiones producidas en la soldadura. Causas, consecuencias y corrección.

– Tipos y aplicación de los tratamientos térmicos post-soldadura

– Especificaciones de un procedimiento de soldadura. Parámetros de soldeo a tener en cuenta.

2. Proceso de soldeo por oxigás.

– Características del equipo de soldeo oxigás, descripción de los elementos y accesorios:

– Botellas de oxigeno y acetileno

– Manorreductores

– Mangueras

– Válvulas antirretroceso

– Sopletes

– Boquillas

– Características y propiedades de los gases empleados en el soldeo oxigás. Presiones y regulación de los gases. Embotellado de los gases.

– Características y aplicaciones de los diferentes tipos de llama. Encendido, regulación y apagado de la llama. Zonas de la llama.

– Instalación, puesta a punto y manejo del equipo de soldeo por oxigás.

– Mantenimiento de primer nivel del equipo de soldeo por oxigás

– Variables a tener en cuenta en el soldeo oxigás.

– Técnicas de soldeo para soldeo oxigás

– Selección de los parámetros de soldeo.

– Aplicación práctica de soldeo oxigás de chapas, perfiles y tubos de acero al carbono.

3. Inspección de las uniones soldadas.

– Códigos y normas de inspección

– Inspección visual antes, durante y después de la soldadura

– Tipos y detección de defectos internos y externos de soldadura. Causas y correcciones.

– Ensayos no destructivos usados para la detección de errores de soldadura: tipos, descripción, técnica, etapas y desarrollo de cada ensayo. Interpretación de resultados.

– Utilización de cada ensayo para la localización de diferentes defectos.

4. Proceso de proyección térmica por oxigás

– Fundamentos de la proyección térmica.

– Características del equipo de proyección térmica por oxigás. Descripción de elementos y accesorios.

– Metales base y metales de aporte.

– Preparación de la superficie a recubrir.

– Variables a tener en cuenta en la proyección térmica

– Aplicaciones típicas.

– Inspección visual. Detección y análisis de defectos.

5. Normativa de prevención de riesgos laborales y medioambientales en la soldadura y la proyección térmica.

– Técnicas y elementos de protección. Evaluación de riesgos.

– Gestión medioambiental. Tratamiento de residuos.

– Aspectos legislativos y normativos.

SOLDADURA MAG DE CHAPAS DE ACERO AL CARBONO

1. Seguridad en el corte de chapas y perfiles metálicos.

– Factores de riesgo en el corte.

– Normas de seguridad y manipulación en el corte.

– Medidas de prevención: Utilización de equipos de protección individual.

2. Corte de chapas y perfiles con oxicorte.

– Fundamentos y tecnología del oxicorte.

– Características del equipo y elementos auxiliares que componen la instalación del equipo de oxicorte manual:

– Componentes del equipo. Instalación.

– Gases empleados en oxicorte. Influencia del gas sobre el proceso de corte.

– Técnicas operativas con oxicorte:

– Manejo y ajuste de parámetros del equipo.

– Variables a tener en cuenta en el proceso de oxicorte manual.

– Retrocesos del oxicorte.

– Velocidades de corte en relación con el material y el espesor de las piezas.

– Defectos del oxicorte: causas y correcciones.

– Mantenimiento básico.

– Aplicación práctica de corte de chapas, perfiles y tubos con oxicorte.

3. Corte de chapas y perfiles con arcoplasma.

– Fundamentos y tecnología del arcoplasma.

– Características del equipo y elementos auxiliares que componen la instalación del equipo de arcoplasma manual:

– Componentes del equipo. Instalación.

– Gases plasmágenos. Características e influencia del gas sobre el proceso de corte.

– Tipos y características de los electrodos y portaelectrodos para el arcoplasma.

– Técnicas operativas con arcoplasma:

– Manejo y ajuste de parámetros del equipo.

– Variables a tener en cuenta en el proceso de arcoplasma manual.

– Velocidades de corte en relación con el material y el espesor de las piezas.

– Defectos del arcoplasma: causas y correcciones.

– Mantenimiento básico.

– Aplicación práctica de corte de chapas, perfiles y tubos con arcoplasma.

4. Corte de chapas y perfiles por arco aire.

– Uso en la preparación de bordes en soldaduras y resanado de piezas defectuosas.

– Características del equipo y elementos auxiliares:

– Componentes del equipo.

– Técnicas operativas con arco aire:

– Manejo y ajuste de parámetros del equipo.

– Variables a tener en cuenta en el proceso de arco aire.

– Defectos del corte por arco aire: causas y correcciones.

– Mantenimiento básico.

– Aplicación práctica de corte por arco aire

5. Corte mecánico de chapas y perfiles.

– Equipos de corte mecánico:

– Tipos, características.

– Mantenimiento básico.

– Aplicación práctica de corte mecánico.

6. Máquinas de corte con oxicorte y plasma automáticas.

– Máquinas de corte por lectura óptica.

– Máquinas tipo pórtico automatizadas con CNC.

– Elementos principales de una instalación automática:

– Sistema óptico de seguimiento de plantillas y planos (máquina de lectura óptica).

– Cabezal o soporte de sujeción del portasoplete o portaelectrodo, simple o múltiple.

– Sistemas de regulación manual, automático o integrado.

– Sistemas de control de altura del soplete o portaelectrodo por sonda eléctrica o de contacto.

7. Medición, verificación y control en el corte.

–Tolerancias: características a controlar.

–Útiles de medida y comprobación.

– Control dimensional del producto final: comprobación del ajuste a las tolerancias marcadas.

SOLDADURA MAG DE ESTRUCTURAS DE ACERO AL CARBONO

1. Simbología en soldadura.

– Tipos de soldaduras.

– Posiciones de soldeo.

– Tipos de uniones.

– Preparación de bordes.

– Normas que regulan la simbolización en soldadura.

– Partes de un símbolo de soldadura.

– Significado y localización de los elementos de un símbolo de soldadura.

– Tipos y simbolización de los procesos de soldadura.

– Símbolos básicos de soldadura.

– Símbolos suplementarios.

– Símbolos de acabado.

– Posición de los símbolos en los dibujos.

– Dimensiones de las soldaduras y su inscripción.

– Indicaciones complementarias.

– Normativa y simbolización de electrodos revestidos.

– Aplicación práctica de interpretación de símbolos de soldadura.

2. Interpretación de planos de soldadura

– Clasificación y características de los sistemas de representación gráfica.

– Estudio de las vistas de un objeto en el dibujo.

– Tipos de líneas empleadas en los planos. Denominación y aplicación.

– Representación de cortes, detalles y secciones.

– El acotado en el dibujo. Normas de acotado.

– Escalas más usuales. Uso del escalímetro.

– Uso de tolerancias.

– Croquizado de piezas.

– Simbología empleada en los planos.

– Tipos de formatos y cajetines en los planos.

– Representación de elementos normalizados.

– Representación de materiales.

– Representación de tratamientos térmicos y superficiales.

– Lista de materiales.

– Aplicación práctica de interpretación de planos de soldadura.

3. Tecnología de soldeo MAG.

– Fundamentos de la soldadura MAG.

– Ventajas y limitaciones del proceso.

– Normativa aplicable al proceso.

– Características y soldabilidad de los aceros al carbono.

– Características y aplicaciones de las formas de transferencia:

– Arco spray.

– Arco pulsado.

– Arco globular.

– Arco corto o cortocircuito.

– Arco rotativo.

– Gases de protección:

– Tipos de gases utilizados, sus características y aplicaciones.

– Influencia de las propiedades del gas CO2 en el aspecto de la soldadura.

– Influencia de las propiedades de los gases inertes en el proceso de soldadura.

– Caudal de gas para cada proceso de soldadura. Influencia del caudal regulado.

– Hilos:

– Tipos de hilos utilizados, sus características y aplicaciones.

– Diámetros del hilo.

– Especificaciones para hilos según normativa.

– Selección de la pareja hilo-gas.

– Conocimiento e influencia de los parámetros principales a regular en la soldadura MAG: Polaridad. Tensión de arco. Intensidad de corriente. Diámetro y velocidad de alimentación del hilo. Naturaleza y caudal del gas.

4. Equipos de soldeo MAG.

– Conocimiento de los elementos que componen la instalación de soldadura MAG: Generador de corriente. Unidad de alimentación del hilo. Botellas de gas CO2 y mezclas. Manorreductor-caudalimetro. Calentador de gas.

– Instalación, puesta a punto y manejo de la instalación de soldadura MAG.

– Mantenimiento del equipo de soldeo MAG:

– Útiles de sujeción.

5. Técnicas operativas de soldeo MAG de chapas de acero al carbono.

– Formas de las juntas: Preparación de las uniones a soldar. Técnicas y normas de punteado.

– Selección de la forma de transferencia.

– Regulación de los parámetros principales en la soldadura MAG de chapas: Polaridad. Tensión de arco. Intensidad de corriente. Diámetro y velocidad de alimentación del hilo. Naturaleza y caudal del gas.

– Inclinación de la pistola según junta y posición de soldeo.

– Sentido de avance en aportación de material.

– Distancia pistola-pieza.

– Técnica de soldeo en las diferentes posiciones de soldadura.

– Distribución de los diferentes cordones de penetración, relleno y peinado.

– Tratamientos presoldeo y postsoldeo.

– Aplicación práctica de soldeo de chapas de acero al carbono en diferentes posiciones con hilo sólido.

6. Defectos en la soldadura MAG de chapas de acero al carbono.

– Inspección visual de las soldaduras.

– Ensayos utilizados para la detección de errores en la soldadura MAG.

– Tipos de defectos más comunes.

– Factores a tener en cuenta para cada uno de los defectos.

– Causas y correcciones de los defectos.

7. Normativa de prevención de riesgos laborales y medioambientales en la soldadura MAG de chapas de acero al carbono.

– Evaluación de riesgos en el soldeo MAG

– Normas de seguridad y elementos de protección

– Utilización de equipos de protección individual

– Gestión medioambiental. Tratamiento de residuos.

SOLDADURA MIG DE ACERO INOXIDABLE Y ALUMINIO

1. Tecnología de soldeo MIG.

– Fundamentos de la soldadura MIG.

– Ventajas y limitaciones del proceso.

– Aplicaciones del proceso.

– Analogías y diferencias entre MIG y MAG.

– Normativa aplicable al proceso.

– Material base en el soldeo MIG: Acero inoxidable

– Clasificación y designación: auteníticos, ferríticos, martensíticos y austeno-ferríticos o dúplex.

– Componentes de aleación. Influencia en la soldabilidad.

– Características físicas, químicas y mecánicas, y su influencia en la soldadura.

– Propiedades principales.

– Soldabilidad de los aceros en función de su estructura.

– Manipulación.

– Aplicaciones.

– Material base en el soldeo MIG: Aluminio:

– Clasificación y designación.

– Componentes de aleación. Influencia en la soldabilidad.

– Características físicas, químicas y mecánicas.

– Propiedades principales.

– Manipulación.

– Soldabilidad.

– Aplicaciones.

2. Proceso de soldeo MIG para acero inoxidable.

– Formas de las juntas.

– Preparación de las uniones a soldar.

– Método de punteado y su proceso de ejecución.

– Conocimiento de los elementos que componen la instalación de soldadura MIG para acero inoxidable.

– Generador de corriente: Máquina sinérgica.

– Unidad de alimentación del hilo.

– Botellas de gas inerte.

– Manorreductor-caudalimetro.

– Gases industriales para la protección del reverso.

– Instalación, puesta a punto y manejo de la instalación de soldadura MIG para acero inoxidable.

– Mantenimiento de primer nivel de la instalación de soldadura.

– Útiles de sujeción.

– Tipos de gases inertes utilizados, sus características, aplicaciones e influencia en el proceso de soldeo.

– Tipos de mezclas de gases utilizados para la protección del reverso de soldadura y su influencia en el proceso.

– Tipos de hilos utilizados, diámetros, designación, características y aplicaciones.

– Formas de transferencia.

– Conocimiento y regulación de los parámetros principales en la soldadura MIG de acero inoxidable: Polaridad de la corriente. Diámetro del hilo. Intensidad de corriente. Tensión. Caudal de gas.Longitud libre del hilo.

– Selección del material de aporte.

– Técnicas de soldeo en las diferentes posiciones de soldadura.

– Inclinación de la pistola según junta y posición de soldeo.

– Técnicas para el control de la temperatura.

– Distribución de los diferentes cordones de penetración, relleno y peinado.

– Medidas de limpieza en la preparación, ejecución y acabado de la soldadura.

– Medidas para evitar la contaminación y corrosión.

– Tipos de defectos mas comunes: Factores a tener en cuenta para cada uno de los defectos.Causas y correcciones.

– Aplicación práctica de soldeo de chapas, perfiles y tubos de acero inoxidable con hilo sólido.

3. Proceso de soldeo MIG para aluminio.

– Formas de las juntas.

– Normas sobre la preparación de chaflanes.

– Preparación de las uniones a soldar. Limpieza de los bordes.

– Método de punteado y su proceso de ejecución.

– Conocimiento de los elementos que componen la instalación de soldadura MIG para aluminio: Generador de corriente: Máquina sinérgica. Unidad de alimentación del hilo. Botellas de gas inerte. Manorreductor-caudalimetro. Gases industriales para el soldeo.

– Instalación, puesta a punto y manejo de la instalación de soldadura MIG para aluminio.

– Mantenimiento de primer nivel de la instalación de soldadura.

– Útiles de sujeción.

– Tipos de gases inertes utilizados, sus características, aplicaciones e influencia en el proceso de soldeo.

– Tipos de hilos utilizados, diámetros, designación, composición, características y aplicaciones. Formas de conservación.

– Formas de transferencia.

– Conocimiento y regulación de los parámetros principales en la soldadura MIG de acero inoxidable: Polaridad de la corriente. Diámetro del hilo. Intensidad de corriente. Tensión. Caudal de gas. Longitud libre del hilo.

– Selección de material de aporte.

– Técnicas de soldeo en las diferentes posiciones de soldeo.

– Inclinación de la pistola según junta y posición de soldeo.

– Distribución de los diferentes cordones de penetración, relleno y peinado.

– Limpieza final de la soldadura.

– Medidas de limpieza en la preparación, ejecución y acabado de la soldadura.

– Ensayos a los que se somete el cordón de soldadura.

– Tipos de defectos mas comunes: Factores a tener en cuenta para cada uno de los defectos. Causas y correcciones.

– Aplicación práctica de soldeo de chapas, perfiles y tubos de aluminio con hilo sólido.

4. Proceso de proyección térmica por arco.

– Fundamentos de la proyección térmica por arco.

– Características del equipo de proyección térmica por arco. Descripción de elementos y accesorios. Conservación de los equipos.

– Metales base y metales de aporte.

– Preparación de la superficie a proyectar.

– Variables a tener en cuenta en la proyección térmica.

– Aplicaciones típicas.

– Inspección visual. Detección y análisis de defectos.

5. Normativa de prevención de riesgos laborales y medioambientales en la soldadura MIG y la proyección térmica por arco.

– Evaluación de riesgos en el soldeo MIG y la proyección térmica por arco.

– Normas de seguridad y elementos de protección.

– Utilización de equipos de protección individual.

– Gestión medioambiental. Tratamiento de residuos.

SOLDADURA DE ALAMBRE TUBULAR

1. Proceso de soldeo con hilo tubular (FCAW).

– Fundamentos del proceso. Aplicaciones.

– Ventajas del uso del hilo tubular.

– Metales base para el soldeo FCAW.

– Métodos de protección del arco:

– Protección gaseosa.

– Autoprotección.

– Hilos tubulares:

– Tipos, características y aplicaciones.

– Especificaciones según AWS.

– Especificaciones según EN.

– Parámetros para la selección del hilo.

– Gases de protección:

– Ventajas y aplicaciones del CO2.

– Tipos y aplicaciones de las mezclas de gases.

2. Equipos de soldeo con alambre tubular.

– Elementos que componen la instalación de soldadura MIG/MAG con alambre tubular: Fuente de poder. Alimentación del alambre y sistema de control. Antorcha y cable. Electrodo tubular. Sistema de alimentación del gas de protección (en los procesos con protección gaseosa). Sistema de extracción de humos.

– Instalación, puesta a punto y manejo de la instalación:

– Con protección gaseosa.

– Con autoprotección.

– Mantenimiento de primer nivel del equipo y maquinaria.

3. Técnicas operativas de soldeo con alambre tubular.

– Formas de las juntas:

– Preparación de las uniones a soldar.

– Técnicas y normas de punteado.

– Regulación de los parámetros principales en la soldadura MAG con alambre tubular: Corriente de soldadura. Voltaje de arco. Extensión del electrodo.

Velocidad de desplazamiento.Flujo de gas protector (en el sistema con protección gaseosa).Velocidad de deposición y eficiencia.

– Inclinación y dirección de avance de la pistola.

– Distancia pieza-pistola.

– Técnicas de soldeo:

– Con de gas de protección.

– Con hilo de autoprotección.

– Limpieza de las escorias.

– Generación de humos. Métodos para su disminución.

– Tratamientos presoldeo y postsoldeo

– Aplicación práctica de soldeo de chapas de acero al carbono, aluminio y acero inoxidable con alambre tubular.

4. Defectos en la soldadura con alambre tubular.

– Inspección visual de las soldaduras.

– Ensayos utilizados para la detección de errores.

– Tipos de defectos más comunes.

– Factores a tener en cuenta para cada uno de los defectos.

– Causas y correcciones de los defectos.

5. Normativa de prevención de riesgos laborales y medioambientales en la soldadura con alambre tubular.

– Evaluación de riesgos en el soldeo con alambre tubular.

– Normas de seguridad y elementos de protección.

– Utilización de equipos de protección individual.

– Gestión medioambiental. Tratamiento de residuos.