Fabricación y montaje de instalaciones de tubería industrial

FABRICACIÓN Y MONTAJE DE INSTALACIONES DE TUBERÍA INDUSTRIAL (FMEC0108)

DIRIGIDO A:

DESEMPLEADOS , TRABAJADORES Y AUTONOMOS

DURACION TOTAL:

540 HORAS

MODALIDAD

:

PRESENCIAL

LUGAR

:

SANTANDER

PRACTICAS EN EMPRESAS:

80 HORAS NO REMUNERADAS

Contenidos del curso.

DESCRIPCIÓN DEL CURSO

Realizar operaciones de elaboración, ensamble y montaje de tuberías, accesorios y elementos incorporados, así como operaciones básicas de unión, siguiendo los procedimientos establecidos, interpretando planos y documentación técnica, atendiendo y respetando en todo momento las normas de calidad, medio ambiente y prevención de riesgos laborales.

A QUIÉN VA DIRIGIDO

Trabajador@s, autónom@s y personas en desempleo que vivan en la C.A de Cantabria o trabajen para una empresa con sede social en la C.A. de Cantabria.

CONTENIDOS DEL CURSO

INTERPRETACIÓN DE PLANOS EN LA FABRICACIÓN DE TUBERÍAS

1. Geometría aplicada al trazado de tuberías.

– Definición de rectas, ángulos, triángulos, cuadriláteros y curvas cerradas planas.

– Rectas perpendiculares, oblicuas y paralelas.

– Triángulos:

– Valor de los ángulos (Teorema de Pitágoras).

– Cuadriláteros.

– La circunferencia:

– Rectas o segmentos relacionados.

– División de la circunferencia.

– Longitud de su desarrollo.

– Espirales: aplicación de las mismas.

– Óvalo, aovada, elipse.

– La parábola: su aplicación en tuberías.

2. Sistemas de representación gráfica empleados en la fabricación de tuberías.

– Relación entre las vistas de un objeto.

– Vistas posibles y vistas necesarias y suficientes.

– Vistas más utilizadas en planos de tubería.

– Croquizado de las piezas.

– Clasificación de los sistemas de representación de vistas.

– Sistemas de representación de vistas ortogonales (europeo y americano) isométricos y esquemáticos.

3. Normativa y simbología empleada en planos de fabricación de tuberías.

– Tipos de líneas empleadas en los planos.

– Representación de cortes, secciones y detalles.

– El acotado en el dibujo:

– Normas de acotado.

– Acotación en los planos ortogonal e isométrico.

– Simbologías empleadas en los planos:

– Símbolos de soldadura más usuales.

4. Interpretación de planos de elaboración de tuberías.

– Representación gráfica de perfiles y medidas de la sección de los mismos.

– Representación gráfica de bridas, diafragmas, derivaciones, conexiones, juntas de expansión, tubos de dilatación y llaves de paso en el sistema ortogonal.

– Representación gráfica de soportes utilizados en tubería.

– Representación de taladros, pasantes y roscados.

– Diferencias, equivalencias y representación de los tipos de roscas más empleadas: métrica, whitworth y gas.

– Cálculo de abrazaderas y zunchos.

– La escala en los planos:

– Uso del escalímetro.

– Estudio de planos de conjunto.

– Significado y utilización del diámetro nominal:

– Diámetros nominales de tubería DIN.

– Equivalencia entre el diámetro nominal en pulgadas y en milímetros.

– Documentación técnica en la fabricación de tuberías.

– Especificaciones para el control de calidad:

– Tolerancias.

– Características a controlar.

– Útiles de medida y comprobación: pautas de control.

TRAZADO DE DESARROLLOS DE TUBERÍA

1. Útiles y herramientas para el trazado de tuberías.

– Útiles de dibujo y de trazado.

– Construcción de plantillas y útiles de trazado.

– Marcas para la identificación de elementos.

2. Trazado de desarrollos de formas geométricas e intersecciones de tubos.

– Trazado de ángulos, triángulos y cuadriláteros.

– Trazado de figuras planas determinadas por planos o croquis.

– Generatrices en cilindros y conos:

– Eje de simetría.

– Desarrollo de superficies cilíndricas:

– Cilindro seccionado por un plano oblicuo

– Trazado y desarrollo de codos cilíndricos de una, dos, tres o más secciones.

– Trazado y desarrollo de injertos de igual y distinto diámetro:

– Casos posibles.

– Desarrollo de reducciones concéntricas y excéntricas.

– Sistemas de trazado:

– Por paralelas.

– Radial.

– Por triangulación.

– Tipos y utilización de reducciones en tubería.

3. Materiales empleados en tubería industrial.

– Tipos de materiales empleados en la fabricación de tubos:

– Características, manipulación y comportamiento.

– Tubos normalizados:

– Gamas de diámetros y espesores de pared.

– Diámetro nominal.

– Formas comerciales.

4. Mediciones en el trazado de tubería industrial.

– Control dimensional.

– Tolerancias.

– Causas de deformaciones y procedimientos de corrección.

– Seguridad en el manejo y mantenimiento de las herramientas de dibujo y trazado.

CORTE Y MECANIZADO DE TUBERÍAS

1. Corte de tuberías.

– Seguridad en el corte de tuberías:

– Protección y riesgos.

– Oxicorte. Equipo de oxicorte:

– Características, descripción de los componentes e instalación.

– Manejo y ajuste de parámetros.

– Arcoplasma. Equipo de arco plasma:

– Características, descripción de los componentes e instalación.

– Manejo y ajuste de parámetros.

– Corte mecánico:

– Tronzadora.

– Cizalla.

– Tipos, características, funcionamiento y utilización.

– Velocidades de corte en relación con el material y el espesor de las piezas.

– Técnicas de corte con los equipos de oxicorte y arcoplasma.

– Defectología asociada a los procesos de corte.

– Variables a tener en cuenta en los procesos de oxicorte y arcoplasma.

– Seguridad en el oxicorte:

– Protección y riesgos.

– Seguridad en el arcoplasma:

– Protección y riesgos.

2. Mecanizado de tuberías.

– Operaciones de mecanizado para tubería industrial:

– Biselado.

– Extrusionado.

– Abocardado.

– Roscado.

– Taladrado.

– Corte mecánico.

– Refrentado, etc.

– Útiles, maquinaria y equipos empleados en el mecanizado de tubería. Funcionamiento, características y mantenimiento preventivo.

– Manejo y ajuste de parámetros.

– Técnicas operativas utilizadas en los procesos de mecanización.

– Defectos y subsanación de errores aparecidos durante el mecanizado de tubería.

– Técnicas y elementos de protección. Evaluación de riesgos.

– Gestión medioambiental. Tratamiento de residuos.

– Aspectos legislativos y normativos.

3. Normas de calidad en el corte y mecanizado de tubería industrial.

– Especificaciones para el control de calidad:

– Tolerancias, características a controlar.

– Criterios de aceptación.

– Útiles de medida y comprobación:

– Pautas de control.

– Control dimensional del producto final.

– Comprobación del ajuste a las tolerancias marcadas.

4. Prevención de riesgos laborales y medioambientales.

– Normas de seguridad y salud laboral aplicables a los diferentes procesos de corte y mecanizado de tuberías:

– Tipos de riesgos inherentes al trabajo.

– Métodos de protección y prevención.

– Útiles personales de protección.

– Primeros auxilios.

– Normativa medioambiental aplicable.

CONFORMADO Y CURVADO EN LA FABRICACIÓN DE TUBERÍAS

1. Comportamiento de los materiales empleados en la fabricación de tuberías.

– Especificaciones técnicas de los materiales empleados en la fabricación de tuberías.

– Tuberías:

– Características específicas según espesores.

– Pruebas de resistencia.

– Especificaciones para su manipulación.

– Materiales auxiliares.

2. Conformado y curvado de tubería.

– Operaciones de conformado y curvado de tubería industrial:

– Conformado y curvado en frío y en caliente.

– Útiles, maquinaria y equipos empleados en el conformado y curvado de tubería:

– Características y funcionamiento.

– Manejo y ajuste de parámetros.

– Mantenimiento preventivo de máquinas y equipos de conformado y curvado.

– Técnicas operativas utilizadas en los procesos de conformado y curvado.

– Deformaciones producidas por la aplicación de calor:

– Causas y procedimientos de corrección.

– Seguridad en los procesos de conformado y curvado de tubería:

– Riesgos y medidas de protección a tener en cuenta.

– Gestión medioambiental.

– Tratamiento de residuos.

3. Normas de calidad en el conformado y curvado de tubería industrial.

– Especificaciones para el control de calidad:

– Tolerancias, características a controlar.

– Criterios de aceptación.

– Útiles de medida y comprobación:

– Pautas de control.

– Control dimensional del producto final.

– Comprobación del ajuste a las tolerancias marcadas.

4. Prevención de riesgos laborales y medioambientales.

– Normas de seguridad y salud laboral aplicables a los diferentes procesos de conformado y curvado de tuberías:

– Tipos de riesgos inherentes al trabajo.

– Métodos de protección y prevención.

– Útiles personales de protección.

– Primeros auxilios.

– Normativa medioambiental aplicable.

ARMADO DE TUBERÍAS

1. Armado de tuberías.

– Técnicas de atornillado de tuberías:

– Características y utilización.

– Técnicas de soldadura de tubería:

– Características y utilización.

– Accesorios y medios auxiliares:

– Tipos, características, montaje e instalación.

2. Soldadura de tuberías.

– Conocimientos básicos de electricidad y su aplicación a la soldadura.

– Soldabilidad de los aceros al carbono.

– Normas sobre procesos de soldeo.

– Tipos de junta y posiciones de soldadura.

– Normas sobre preparación, separación y nivelación de bordes.

– Secuencias y métodos operativos según tipo de junta y disposición de la estructura.

– Técnica de punteo de tuberías.

– Defectos de la soldadura:

– Causas y correcciones.

– Dilataciones, contracciones, deformaciones y tensiones producidas en la soldadura de tubería.

– Soldeo eléctrico: equipo de soldadura eléctrica:

– Características, descripción de los componentes e instalación.

– Manejo y ajuste de parámetros.

– Soldeo semiautomático:

– Equipo de soldadura semiautomática, características, descripción de los componentes e instalación.

– Manejo y ajuste de parámetros.

– Soldeo oxigás:

– Equipo de soldadura oxigás.

– Características, descripción de los componentes e instalación.

– Manejo y ajuste de parámetros.

– Soldeo TIG:

– Equipo de soldadura TIG.

– Características, descripción de los componentes e instalación.

– Manejo y ajuste de parámetros.

– Mantenimiento preventivo de los equipos de soldadura.

– Seguridad en los procesos de soldadura:

– Riesgos, medidas y equipos de protección.

3. Tratamientos aplicados a tuberías.

– Limpieza de tubos:

– Equipos, herramientas, productos y medios a utilizar, técnicas de operación.

– Medidas y equipo de seguridad a utilizar.

– Tratamientos superficiales.

– Chorreado de tubos:

– Características, descripción de los componentes de la instalación, variables a controlar, manejo del equipo y defectos.

– Seguridad en el chorreado y protección y riesgos.

– Pintado manual y con pistola de tubos:

– Características de los equipos a utilizar, manejo de los equipos y variables a controlar.

– Seguridad en el pintado.

– Técnicas y elementos de protección.

– Evaluación de riesgos.

– Gestión medioambiental.

– Tratamiento de residuos.

– Aspectos legislativos y normativos.

4. Normas de calidad en el armado de tubería industrial.

– Especificaciones para el control de calidad:

– Tolerancias, características a controlar.

– Criterios de aceptación.

– Útiles de medida y comprobación.

– Comprobación del ajuste a las tolerancias marcadas.

5. Prevención de riesgos laborales y medioambientales.

– Normas de seguridad y salud laboral aplicables a los diferentes procesos de armado de tuberías:

– Tipos de riesgos inherentes al trabajo.

– Métodos de protección y prevención.

– Útiles personales de protección.

– Primeros auxilios.

– Normativa medioambiental aplicable.

– Gestión de residuos.

ORGANIZACIÓN Y DESARROLLO DEL MONTAJE DE TUBERÍAS

1. Planos de despiece para el montaje de tuberías.

– Funcionalidad del conjunto.

– Simbología y características técnicas.

– Planos de despiece:

– Posición relativa de los elementos incluidos en los planos.

– Vistas, secciones y detalles según el tipo de montaje.

– Planos de conjunto:

– Orden de montaje.

– Secuencia más idónea.

– Elaboración de croquis por tramos de tubería.

2. Desarrollos de plantillas e intersecciones de tuberías.

– Marcas para la identificación de elementos.

– Técnicas de elaboración de plantillas:

– Plantillas para curvas no normalizadas.

– Trazado de plantillas.

– Refuerzos, espesores y materiales en la construcción de plantillas.

– Cortar plantillas.

– Desarrollo de superficies cilíndricas.

– Trazado de codos cilíndricos.

– Trazado y desarrollo de injertos de igual y distinto diámetro.

– Desarrollo de reducciones concéntricas y excéntricas.

3. Procesos de montaje de tubería.

– Fases del proceso de montaje de tubería:

– Secuencias de montaje.

– Materiales empleados en la fabricación de tuberías:

– Tipos y características.

– Resistencia.

– Manipulación.

– Precauciones a tener en cuenta.

– Tubos normalizados.

– Gamas de diámetros y espesores de pared.

– Codos, Ts y reducciones normalizados.

– Tipos de bridas.

– Utilización de las mismas.

– Equipos, máquinas y herramientas utilizadas en el montaje de tubería.

– Mantenimiento preventivo de los equipos.

– Accesorios, válvulas o pequeños equipos necesarios para el montaje.

– Tipos, características y aplicación.

– Necesidades de andamiaje.

– Técnicas y elementos de protección. Evaluación de riesgos.

– Gestión medioambiental.

MONTAJE DE SOPORTES Y ENSAMBLAJE DE TUBERÍAS

1. Montaje de soportes de tuberías.

– Técnicas de armado de tramos de tubería por soldadura y atornillado.

– Técnicas de montaje de accesorios.

– Alineación y nivelación de tramos de tuberías.

– Útiles y herramientas.

– Equipos y herramientas empleados en el montaje de tuberías.

– Tipos de soportes y sujeción de tuberías.

– Montaje de andamios.

– Elevación de tramos de tubería.

2. Fijación de tuberías.

– Fijación de tramos o tubos para su elevación.

– Elementos de fijación y elevación de tubos.

– Construcción y fijación de soportes para tuberías.

– Montaje de tramos de tubería en altura debidamente alineados y nivelados.

– Fijación de tuberías mediante puntos de soldadura.

– Fijación de tuberías mediante tornillos, previa colocación de juntas, válvulas y demás accesorios.

– Elementos de fijación y unión de tuberías.

– Técnicas y elementos de protección. Evaluación de riesgos.

– Aspectos legislativos y normativos.

3. Dilatación térmica en instalaciones de tubería industrial.

– Causas y efectos.

– Sistemas de corrección.

4. Normas de calidad en el montaje de soportes y ensamblaje de tubería industrial.

– Especificaciones para el control de calidad:

– Tolerancias, control dimensional, características a controlar.

– Criterios de aceptación.

– Útiles de medida y comprobación:

– Pautas de control.

– Control dimensional del producto final.

– Comprobación del ajuste a las tolerancias marcadas.

5. Prevención de riesgos laborales y medioambientales.

– Normas de seguridad y salud laboral aplicables a los diferentes procesos de montaje y ensamblaje de tuberías:

– Tipos de riesgos inherentes al trabajo.

– Métodos de protección y prevención.

– Útiles personales de protección.

– Primeros auxilios.

– Normativa medioambiental aplicable

SOLDADURA EN EL MONTAJE DE TUBERÍAS

1. Tecnología de la soldadura.

– Soldabilidad de los aceros al carbono, aceros inoxidables austeníticos, cobres, latones y plásticos.

– Normas sobre procesos de soldeo.

– Tipos de junta y posiciones de soldadura.

– Normas sobre preparación, separación y nivelación de bordes.

– Secuencias y métodos operativos según tipo de junta y disposición de la estructura.

– Técnica de punteo de tuberías.

– Defectos de la soldadura:

– Causas y correcciones.

– Dilataciones, contracciones, deformaciones y tensiones producidas en la soldadura de tubería.

– Seguridad en los procesos de soldadura: riesgos, medidas y equipos de protección.

2. Soldeo en el montaje de tubería industrial.

– Soldeo por electrodo.

– Equipo de soldadura eléctrica:

– Características, descripción de los componentes e instalación.

– Manejo y ajuste de parámetros.

– Soldeo semiautomático (MIG-MAG):

– Equipo de soldadura semiautomática.

– Características, descripción de los componentes e instalación.

– Manejo y ajuste de parámetros.

– Soldeo por capilaridad:

– Características, descripción de los componentes e instalación.

– Manejo y ajuste de parámetros.

– Soldeo por resistencia por espárragos:

– Características, aplicación, descripción de los componentes e instalación.

– Manejo y ajuste de parámetros.

– Soldeo de plásticos:

– Características y equipos.

– Uso de los equipos.

– Unión con adhesivos.

– Mantenimiento preventivo de los equipos de soldadura.

3. Pruebas estructurales y de estanqueidad en instalaciones de tubería industrial.

– Pruebas de estanqueidad.

– Tipos, características y aplicaciones.

– Máquinas, equipos y herramientas.

– Control de parámetros.

– Pruebas estructurales.

– Tipos, características y aplicaciones.

– Máquinas, equipos y herramientas.

– Control de parámetros.

– Procedimientos de actuación para realizar las pruebas de resistencia y estanqueidad.

– Medidas de seguridad a aplicar durante el desarrollo de las pruebas.

– Normativa aplicable.

– Control de calidad.

– Útiles de medida y comprobación.

– Boletín de informe sobre el resultado de las pruebas.

– Técnicas y elementos de protección. Evaluación de riesgos.

– Gestión medioambiental. Tratamiento de residuos.

4. Prevención de riesgos laborales y medioambientales.

– Normas de seguridad y salud laboral aplicables a los diferentes procesos de soldadura de tuberías:

– Tipos de riesgos inherentes al trabajo.

– Métodos de protección y prevención.

– Útiles personales de protección.

– Primeros auxilios.

– Normativa medioambiental aplicable.